丁腈再生膠耐油性能優(yōu)異，可以用來替代丁腈橡膠生產(chǎn)各種耐油密封件、耐油膠條等模壓型橡膠制品或擠出型橡膠制品，其中丁腈膠料生產(chǎn)模壓型橡膠制品時，工藝操作略有不當就會影響丁腈模壓制品成品率，那么丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時該注意哪些問題？又該如何提高丁腈模壓制品成品率？

影響丁腈再生膠模壓制品成品率的原因有很多，比如丁腈再生膠質(zhì)量不過關、混煉時配合劑分散不均導致制品表面凹凸不平、膠料收縮導致丁腈再生膠模壓制品尺寸出現(xiàn)誤差、硫化壓力過大導致制品出模時形成倒線切口等，可以從膠料選擇、混煉工藝、模具設計和硫化條件四個方面來改善丁腈模壓制品成品率。

 

1.原材料選擇

使用丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時，如果是對外觀要求特別嚴格的橡膠制品，需要使用高細度、無雜質(zhì)的丁腈再生膠，避免制品表面粗糙無光、影響丁腈制品成品率，使用含雜質(zhì)的丁腈再生膠還會導致丁腈制品質(zhì)地松軟、外觀缺陷；丁腈再生膠生產(chǎn)高耐油、高耐磨的模壓型橡膠制品時則需要使用高含膠量、高強力的丁腈再生膠，提高丁腈模壓型橡膠制品綜合指標。

對于含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)的配合劑需要進行特殊處理如烘干，避免丁腈再生膠制品出現(xiàn)氣泡。

2.混煉工藝

混煉作為丁腈再生膠制品生產(chǎn)過程中的第一道主要工序，配合劑分散不均很容易導致制品撕邊、泛白、脫層、氣泡等問題，因此在實際生產(chǎn)中，需要根據(jù)膠料厚度、尺寸、粘度等指標合理調(diào)整混煉工藝條件，避免因為膠料粘度過大、過小導致丁腈再生膠硫化時出現(xiàn)缺膠、紋痕或氣泡等問題，并對混煉完成后的膠料進行一段時間的停放，停放時間控制在16-24小時，避免氣泡和斑點，提高丁腈再生膠制品成品率。

3.制品模具

丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時，不論是模具本身尺寸設計不合理還是由于膠料收縮引起的成品尺寸不夠精準，都會導致再生膠制品成品率下降；因此在設計模壓型丁腈再生膠制品模具時，將膠料收縮性考慮進去，提高丁腈模壓制品成品率。

 

4.硫化條件

丁腈再生膠制品生產(chǎn)過程中，硫化時間、硫化壓力、硫化溫度等硫化條件設置不合理同樣會影響丁腈制品成品率；比如硫化時間過短會造成欠硫、硫化時間過長導致丁腈橡膠制品脫模時產(chǎn)生裂口，硫化壓力不足產(chǎn)生氣泡、硫化壓力過大導致變形，硫化溫度過高易焦燒等；因此丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時應該合理控制硫化條件，將硫化溫度控制在140-200℃、硫化壓力控制在1.4-3.4MPa之間，對于較厚的丁腈再生膠制品是一個好的選擇。